El reciclaje y la gestión de recursos es una tarea importante, pero también continua. Revalorizar los recursos y darles un nuevo uso es esencial si queremos mantener una economía y un ciclo de vida sostenible, pero no se trata de una decisión puntual: el ritmo al que las industrias van creciendo requiere que las técnicas de reciclaje sean cada vez más innovadoras y eficientes.


Todo ello con un claro objetivo: respetar el medioambiente, establecer una dinámica industrial sostenible y, en definitiva, cuidar los que al final acaban siendo nuestros mejores recursos: los naturales.

Las palabras suenan bien pero, ¿cómo se lleva esto a cabo? Hemos querido descubrirlo a través de Celsa Group, el primer grupo privado siderúrgico de España y que da empleo a 9.300 personas. En 2016 recicló ocho millones de toneladas de chatarra férrica y es el tercer fabricante de productos largos de acero en Europa que la convierten en la mayor recicladora de España. Hemos estado en sus instalaciones para comprobar cómo se lleva a cabo este proceso en dos patas: la economía circular y la innovación dentro y fuera de la compañía.

Economía circular al servicio del medioambiente

Hay un concepto cada vez más necesario en el mundo empresarial: la economía circular, que apuesta por dejar a un lado el viejo modelo de ‘usar y tirar’, para reciclar y transformar los materiales. Un modelo económico que, de aquí a 2020, podría crear hasta 160.000 puestos de trabajo en España, según la UE.


La estrategia de Celsa se traduce en cifras: los productos que fabrica son 100% reciclables. De hecho, más del 90% de los residuos que genera son reutilizados, reciclados y recuperados. El acero juega un papel importante, ya que sus propiedades magnéticas permiten una rápida recuperación para el reciclaje y sin perder ninguna de sus propiedades.

Celsa recicla más del 90% de los residuos que genera en su producción

¿El resultado? En 2016, Celsa recicló ocho millones de toneladas de chatarra férrica. Y en lo que atañe a España, el grupo es el primer reciclador industrial, con más de cuatro millones de toneladas de chatarra reciclada. No son cifras menores: según la Federación Española de la Recuperación y el Reciclaje (FER), producir una tonelada de material a partir de la chatarra férrica evita la emisión de 0,97 toneladas de CO2.

Ahorro de Co2 (Ahorro t CO2/t)

Fe

Férricos

0,97
Al

Aluminio

3,54
Cu

Cobre

0,81
Ni

Níquel

1,90
Zn

Zinc

1,80
Pb

Plano

1,61
Sn

Estaño

2,15

El gran beneficiado de esta práctica es el acero: en Celsa se lleva a cabo un proceso de producción de este material a través de un procedimiento de depuración realizado exclusivamente en hornos eléctricos, lo que contribuye a una mejor gestión de los recursos y a una significativa reducción de emisiones.


Según publica la Comisión Europea en su Plan de Acción para una Industria del Acero Competitiva y Sostenible en Europa, fabricar acero con chatarra de acero en lugar de mineral virgen reduce en torno a un 75% el consumo de energía y ahorra aproximadamente un 90% del consumo de materias primas. Dadas las dificultades de Europa para acceder a energías y materias primas de bajo precio, hay motivos económicos evidentes para maximizar la cantidad de acero fabricado con chatarra.

En España se reciclaron 7,2 millones de toneladas de chatarra férrica en 2015

Por otro lado, todas las plantas siderúrgicas de Celsa en España y Francia tienen la Marca Sostenibilidad Siderúrgica, otorgada a empresas fabricantes de acero con estrategia de Responsabilidad Social Corporativa (RSC) y concienciación por el entorno.

“El cuidado del medioambiente está en el ADN de nuestra compañía”.

“Además, el concepto de desarrollo sostenible nos ayuda a ser más eficientes y es una ventaja competitiva que nos da las habilidades para prosperar en un nuevo entorno económico donde los recursos básicos deben preservar el agua, la energía y las materias primas”.

Frances Rubiralta, presidente y consejero delegado de Celsa

Innovación: así será el futuro de la industria 4.0

En el terreno de la innovación no hay tiempo que perder, ya que las tecnologías que hoy son punteras pueden llegar a desgastarse y quedarse obsoletas más pronto que tarde. Por tanto, la reconversión tecnológica e innovadora es clave en la llamada Industria 4.0.


A este hecho hay que sumarle otro no menos importante: en los últimos años, las startups tecnológicas han supuesto un soplo de aire fresco en el panorama industrial español, con lo que las grandes empresas no pueden quedarse al margen, sino que deben valorarlas, aprender de ellas e incluso integrarlas dentro de su estructura.

Celsa acelera a las mejores startups españolas del sector siderúrgico

En Celsa esta labor se lleva a cabo a través de Ingenium, un programa de reconversión tecnológica con dos patas bien diferenciadas: por un lado, la aceleración de startups innovadoras; por otro, la instauración de dinámicas internas que permitan a los propios empleados de la compañía liderar iniciativas corporativas innovadoras. Durante el proceso de aceleración, las compañías seleccionadas se integran dentro del esqueleto de Celsa para ser asesoradas y mentorizadas por los expertos del grupo.

Los cinco ingredientes de la innovación

01

Almacenamiento de la energía

Es una de las grandes preguntas que se hace el sector siderúrgico: ¿cómo podemos almacenar la energía de una manera más eficiente y consumiendo menos recursos? Ya hay varias iniciativas en marcha, y todas ellas con un mismo objetivo: agilizar la gestión energética de cara a futuro.

02

Trazabilidad en la cadena de suministros

Toda gran compañía tiene una cadena de suministros especialmente rigurosa, con lo que la gestión de la misma debe ser lo más eficiente posible. En eso consiste la trazabilidad: en conseguir que dicha cadena actúe de la manera más rápida posible manteniendo intactos los criterios de calidad, eficiencia y respeto al ecosistema.

03

Impresión 3D

Es una de las últimas tendencias tecnológicas y también una de las más necesarias. La impresión 3D está revolucionando gran parte de los procesos de producción de materiales, yendo un paso más allá y haciendo de este proceso todo un ejercicio de innovación tecnológica. A las startups que sean capaces de dominar este campo no les faltarán clientes y proveedores.

04

Acero inteligente

Hace tiempo que el acero se agenció un interesantísimo compañero de viaje: el software que, de un modo u otro, le acompaña en su gestión para ofrecer un sinfín de nuevas posibilidades de desarrollo. Es la apuesta de todas las grandes compañías: conseguir que este material aporte un valor añadido a toda la cadena de producción.

05

Valoración de subproductos

Los principales materiales de la industria siderúrgica ya gozan de un protagonismo vital, pero es la hora de dar un paso adelante e integrar estrategias de puesta en valor de los subproductos para que el resultado quede lo más redondo posible. La valorización de estos subproductos no solo influirá en el proceso interno, sino también en el éxito final de todo el desarrollo.

Pero la estrategia de innovación no se limita a lo que pueda venir de fuera. Desde hace años, Celsa lleva a cabo diversos programas internos para que sus empleados se conviertan en intraemprendedores, liderando proyectos de innovación dentro de la propia compañía. Todo ello con un objetivo claro: asumir la transformación de la Industria 4.0, liderar dicho cambio y, en definitiva, revolucionar el sector del acero.

Las claves para reinventar la Industria 4.0

01

Eficiencia energética

Dentro de Ingenium hay proyectos que tienen como objetivo mejorar la eficiencia energética y reducir el impacto ambiental a partir de la recuperación de energía residual, así como la recuperación de calor de hornos para disminuir consumo térmico y generar electricidad.

02

Nuevos materiales

También se investiga la posibilidad de desarrollar nuevos materiales a partir de residuos como las escorias para mejorar el impacto ambiental y realizar mediciones fiables para mejorar el control del proceso y ahorrar en materias primas y reducir el desgaste de los equipos de procesamiento.

03

Reducción de costes

Otros proyectos buscan introducir sensores en la superficie del acero para reducir los costes de mantenimiento y mejorar la seguridad. Los sensores también se utilizarán para monitorizar el acero y estructuras que permitan comunicaciones inalámbricas.

04

Trazabilidad

La trazabilidad es otro de los aspectos clave de los proyectos finalistas. Uno de ellos propone una solución integral de trazabilidad en todos los procesos industriales y logísticos de Celsa, para mejorar el servicio al cliente y la automatización y control de tareas. Otro proyecto proporciona una solución de trazabilidad de láser para las aplicaciones de marcado y trazabilidad de la compañía.

05

Mejora de procesos

Asimismo, para hacer frente a la mejora de procesos, otro de los proyectos propone la creación de un sistema de gestión inteligente del parque de cucharas dentro de todo la compañía.

06

Optimización de productos

También se aplica la optimización matemática de flujos de materiales y productos para garantizar que los clientes obtengan los productos correctos según el calendario, que se utilice de forma adecuada y se distribuya uniformemente la capacidad de las diferentes unidades de producción en una fábrica y que se reduzca al mínimo la cantidad de residuos.